Филиал № 1 «Цементный завод»

Цементный завод — старейшее, самое важное и крупное структурное подразделение ОАО «Красносельскстройматериалы». За свою 110-летнюю историю завод прошел долгий и непростой путь. Развитие и становление производства неразрывно связано с историей страны.

Новый вектор

Развиваясь планомерно, к современности цементный завод подошел высокотехнологичным предприятием, способным удовлетворить запросы самого требовательного клиента. Производство отвечает мировому уровню как по качеству продукции, так и по техническим и экологическим характеристикам.

В Беларуси действуют еще два цементных завода — в Кричеве и Костюковичах, это Могилевская область. Исторически сложилось, что эти предприятия были ориентированы в основном на внутренний и российский рынки. Красносельский же завод благодаря своему расположению работал в том числе на экспорт в западные страны. По словам директора филиала № 1 «Цементный завод» ОАО «Красносельскстройматериалы» Анатолия Игнатовича, раньше предприятие отгружало по 300—400 тысяч тонн цемента ежегодно в Литву, Польшу, Калининградскую область. Но геополитическая ситуация повернулась так, что путь на запад белорусским товарам оказался закрыт.

С 2018 года ОАО «Красносельскстройматериалы» входит в состав холдинга «Белорусская цементная компания», который взял на себя решение вопросов сбыта продукции. «Сейчас мы с другими заводами перестали быть конкурентами, все централизованно, и мы вместе делаем одно общее дело», — отметил заместитель директора по производству филиала № 1 Евгений Волощик. В холдинге было принято мудрое решение: сменить вектор поставок. В результате сейчас «Кричевцементношифер» и Белорусский цементный завод в Костюковичах основную часть своей продукции поставляют в Россию, а красносельчанам «отдан» почти весь белорусский рынок.

Сейчас предприятие работает стабильно и достигает достойных объемов: так, за 2023 год в ОАО «Красносельскстройматериалы» произвели 1,42 миллиона тонн цемента. Потребности белорусских покупателей наш цементный завод способен закрыть, а при необходимости — и еще увеличить объемы производства.

Так рождается цемент

Цементный завод — самый крупный филиал ОАО «Красносельскстройматериалы», здесь работают более 500 человек в семи цехах. Это цех переработки сырья, цех обжига клинкера, цех помола цемента, цех железнодорожного транспорта и отгрузки продукции, электроцех, пароводосиловой цех и цех топлива.

Технологическая цепочка производства цемента длинна и сложна, специалисту в этой сфере нужно обладать познаниями в разных науках — геологии, химии, физике, математике. Если вкратце, все происходит так. В карьере добываются мел и глина, затем мощные грузовики доставляют сырье в сырьевое отделение. Там оно измельчается и поступает в сырьевую мельницу, где производится сырьевая мука, содержащая необходимые добавки. Далее сырьевая мука попадает в печь обжига клинкера, где при температуре
1 450 градусов и формируется этот промежуточный продукт производства цемента в виде небольших темно-серых «камешков» — спекшейся смеси сырья. Потом клинкер охлаждается и поступает в мельницу помола цемента, где к нему добавляются измельченный гипс, который регулирует сроки схватывания, и другие добавки в зависимости от требуемых свойств конечного продукта. На выходе получается цемент, который затем отгружается потребителям россыпью или фасуется в разную тару — от 25-килограммовых мешков до биг-бэгов вместимостью в одну тонну. За всеми основными этапами производства с помощью видеокамер и мониторов на центральном пульте управления следят операторы, обжигальщики, машинисты мельниц.

Почти сто лет цементный завод производил клинкер мокрым способом, но сейчас перспективным и менее затратным считается сухой способ, без добавления воды. К тому же оборудование для него новое и более производительное. В Красносельском такая линия введена в строй в 2012 году, и сейчас на заводе лишь одна печь обжига работает по мокрому способу.

Качество на уровне, затраты — ниже

Снижение затрат на производство цемента — основная задача, стоящая сейчас перед руководством и коллективом завода, ведь качество красносельской продукции — факт, уже давно доказанный. Помимо упомянутого перехода на сухой способ производства клинкера, на предприятии реализовали еще несколько удачных идей в этом направлении. Одна из них — модернизация очередной из шести имеющихся мельниц помола цемента.

По словам Евгения Волощика, основные расходы при изготовлении цемента, порядка 70%, — это затраты на топливо для производства продукции. Именно в снижении этого вида затрат видится перспектива экономии. Когда нужно было уходить от дорогого газа, предприятие перешло на уголь. Однако уголь — топливо более дешевое, но все равно импортное. Были найдены другие варианты — еще более экономичные, к тому же импортозамещающие.

Так, в 2021 году введена в строй линия для использования RDF-топлива при производстве клинкера — первая в цементной отрасли страны. Осенью минувшего года в Волковысском районе началось строительство мусороперерабатывающего завода, где как раз и будет производиться такое топливо. В 2022 году запущен новый торфяной генератор горячих газов, вырабатывающий тепло для производства сырьевой муки. Топливо — торфяная сушенка — поставляется с торфобрикетных заводов Гродненской и Брестской областей. Кроме того, на цементном заводе успешно используются альтернативные виды топлива: синтетическое вторичное волокно из шинного корда, льняная костра, измельченная ветошь, древесные пеллеты. В общем, как показывает практика, при грамотном подходе буквально под ногами можно найти дешевое топливо, которое успешно заменит дорогой импортный газ или уголь. И в Красносельском активно пользуются этими возможностями.

Учимся, ремонтируем, экономим

В последнее время серьезное внимание на предприятии уделяется своевременному и качественному проведению плановых ремонтов оборудования. Это дало свои плоды. Оборудование стало работать стабильно, сократились простои, увеличились объемы производства, выросла выручка.

В минувшем году часть оборудования попробовали ремонтировать своими силами. Получилось, и это позволило только за 2023 год сэкономить около 2 миллионов рублей. Плюсы способа еще и в том, что, во-первых, люди приобретают полезные навыки, которые не будут лишними, а во-вторых, ремонтируют они оборудование, на котором сами будут работать — стоит ли говорить, что мотивация в таком случае значительно выше, чем у представителей сторонних организаций.

По результатам минувшего года заработная плата на предприятии выросла на 36%, дефицит кадров начал сокращаться. «В целом костяк коллектива сохранился, но обновление понемногу идет: люди уходят на пенсию, это неизбежный процесс», — говорит Анатолий Игнатович.

Молодежь здесь по-прежнему ждут. Причем, по словам заместителя директора Евгения Волощика, распространенный случай на заводе — когда молодой человек приходит без всякого образования, набирается опыта и знаний непосредственно на производстве, проявляет интерес и рвение к работе, его замечают и предлагают перейти на новую ступень карьерной лестницы или поступить на заочное отделение для получения высшего образования. Такой же путь прошел машинист мельницы цеха переработки сырья филиала № 1 «Цементный завод» Никита Хвещенко. Парню всего 22, и уже три года он работает на предприятии: начинал слесарем-ремонтником сразу после службы в армии, месяцев через восемь ему предложили должность помощника машиниста мельницы, а сейчас он уже сидит за пультом ЦПУ и управляет процессом производства сырьевой муки. «И достигает хороших показателей: способен увеличить производительность и выпустить качественный продукт», — говорит о Никите Евгений Волощик. Сам парень тоже доволен своей работой, планирует расти и развиваться в профессии. Сейчас он заочно получает высшее образование, поэтому не исключено, что в ближайшем будущем его ждет новый ответственный участок работы.

***

Десятилетия истории. 1910-е—1920-е

1912 — издан царский указ о строительстве в Гродно крепости с целью укрепления оборонительных рубежей на Западе. Для строительства требуется много цемента.

1913, сентябрь — акционерное общество «Волынь» начинает строительство цементного завода вблизи деревни Красное Село.

1914, 14 августа — получено разрешение на запуск цементного завода, получившего название «Россь».

1915, 29 августа — в ходе Первой мировой войны германские войска захватывают Волковыск. Восстановив завод, который не успели ни эвакуировать, ни взорвать царские власти, немцы используют его для своих военных нужд.

1922 — завод, в результате заключения Рижского мирного договора находящийся уже на территории Польши, модернизирует варшавское «Акционерное общество фабрики портландцемента «Высока».

1928 — на предприятии начинает работать паровой экскаватор «Менх-Тамброк», позволяющий значительно облегчить добычу мела в карьере.

1929 — реконструируется бондарная мастерская, благодаря чему значительно увеличивается выпуск тары для цемента.

***

Из красносельского цемента

Асуанский гидроузел — крупнейшая комплексная гидротехническая система сооружений в Египте на реке Нил. Построена в целях предотвращения наводнений и засух, обеспечения страны электричеством, создания системы оросительных каналов. Строительство узла велось в 1960—1970 годах советскими специалистами, торжественный ввод в эксплуатацию Асуанского гидроэнергетического комплекса состоялся 15 января 1971 года.

Высота плотины — 111 метров, длина — 3 600 метров. Расход воды — до 5 000 м³/сек. Годовая выработка электроэнергии гидроузлом — 10 млрд кВт-ч. Озеро Насер, образовавшееся за плотиной и названное в честь первого президента Египта, является самым большим искусственным озером в мире — его длина более 500 км.